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石膏粉生产工艺中的压球机


脱硫石膏压球机是主电机:经v形带,传至减速器,减速器通联轴器, 传至主动轴再由一对开式齿轮 , 保证两辊轴同步 ( 等速反向〉其中被动辊液压油缸的活塞顶住〈恒压式的由斜铁顶住 ) , 由液压回路及液控制阀和蓄能器保证系统压力 , 物料由贮料仓经定量设备均匀地进入成型机料斗 , 通过料斗上的调节闸板调节 , 使物料均匀的进入对辊中间 , 等速反向运转的对辊进行压缩物料的单位成型压力由小变大 , 在对辊中心连线处成型压力达到最大值 , 物料过该线后 , 成型压力迅速变小使物料进入脱球状态 , 顺利脱球。


石膏湿法工艺是目前应用最广泛、技术最成熟的火电厂烟气脱硫技术,约占已安装FGD机组容量的70%。该方法是以石灰石为脱硫剂,通过向吸收塔内喷入吸收剂浆液,与烟气充分接触混合,并对烟气进行洗涤,使得烟气中的SO2与浆液中的CaCO3以及鼓入的强氧化空气反应,每吨SO2能产生副产脱硫石膏2.7吨,一个30万KW的燃煤电厂,如果燃煤含硫1~2%,每年就要排出脱硫石膏3~6万吨。

2000年全国火电厂装机约为22000万KW,同年在建脱硫机组总容量为1000万KW。火电厂大规模脱硫的技术条件已经成熟,国家强化了对电厂二氧化硫排放的控制,燃煤电厂烟气脱硫产业快速发展。截至2005年底,建成投产的烟气脱硫机组容量达5300万千瓦,其中采用湿法脱硫工艺的就占到90%以上,含硫量2%的煤,平均应用基Qdw=20.93Mj/kg (5000Kcal/kg),年运行5000h(210天),年平均发电煤耗350g/kwh,平均脱硫率90%,则年产生为760~950万吨。近两年国家加大节能减排措施,燃煤电厂安装脱硫机组已近1.5亿千瓦,其副产品FGD石膏产量近3000万吨,因此副产脱硫石膏的量十分巨大,脱硫石膏迅速增长,其利用成为亟待解决的问题。

随着我国经济建设的快速发展,大气污染防治成为一个突出问题。我国二氧化硫的排放中,火电厂烟气排放约占一半。自2000年始,国家制订了《两控区酸雨和二氧化硫污染防治“十五”计划》,在酸雨控制区和二氧化硫控制区(两控区)内,将削减二氧化硫排放总量控制的重点放在火电厂污染上,采取了一系列措施。“两控区”包括4个直辖市、4个经济特区和21个省会城市,其生产总值占国内生产总值的67%。计划明确提出,2005年“两控区”二氧化硫排放量要比2000年减少20%;80%城市空气二氧化硫浓度年均值达到国家环境空气质量二级标准。国家在高硫煤地区、超标排放地区和城市附近的大电厂重点建设一批脱硫项目。

另外,据资料,每生产1吨磷肥,要产生5-6吨磷石膏,其化学性质与脱硫石膏一样。我国每年平均有4000万吨磷石膏被排放出来,这个数字仍以每年15%速度增加。目前我国磷石膏堆存量已达到了4亿吨。堆积如山的磷石膏不仅占用大量土地,并对自然环境造成严重威胁。磷石膏的"性格"与脱硫石膏相似,我国磷石膏资源异常丰富,作为工业固体废渣,长时间堆放会造成二次污染。如何及时彻底地解决我国现有及正在增高的“磷石膏山”,是政府部门、磷肥厂当前面临的重大问题。

随着烟气脱硫技术的推广每年火力发电厂有数千万吨的脱硫石膏被排放出来,还有磷肥企业产生的数千万吨废弃物磷石膏占用大量耕田,污染环境,如何有效的利用这些废弃物变废为宝发展循环经济是社会各界的责任和义务。

如果将此项目广泛推广不仅每年可处理电厂脱硫石膏和磷肥厂磷石膏约7000万吨,直接节约工业石膏堆存占用大量的土地,并预防了对环境造成的潜在污染。而且用工业石膏代替天然石膏,既节约了石膏矿产资源,减少了开采、运输过程对生态的破坏和环境的污染,又能为社会提供适应市场需求的产品,实现社会效益、经济效益和环境效益的三赢。


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